간단하게 말하자면, 물유리 공정은 경제적이고 실용적인 "기본 버전"이고, 실리카졸 공정은 높은 정밀도를 추구하는" 고급 버전"이다.

이제 몇 가지 핵심 차원에서 상세한 비교를 하자:

1. 핵심 차이점 요약표
물유리 공정과 실리콘솔 공정의 치수 비교
규산나트륨(nao·mSiO₂) 수용액, 속칭 "물유리"와 나노 규모 규산화실리콘(SiO₂) 입자의 물 속의 분산, 속칭" 실리카졸"이라고 한다.
2, 화학 경화 방법: 그것은 염화 암모늄 (nh4% Cl)용액과 화학 반응을 겪으며, 빠르게 실리카 겔을 생성하여 모래 입자를 침전시키고 결합시킨다. 물리적 건조: 건조를 통해 (습기를 증발시키는), SiO₂ 입자는 농축되고 물을 잃어 실록산 (-SI-O-SI-) 네트워크 구조를 형성하여 모래 입자를 결합합니다.
3, 껍질을 만드는 주기는 매우 빠르다 (층당 수십 분에서 몇 시간까지), 그것은 화학 반응이기 때문에, 경화 속도가 빠르다. 그것은 매우 느리다(층당 몇 시간에서 20시간 이상),환경의 온도와 습도에 의존하여 건조하고 효율이 낮다.
케이스의 성능 강도가 낮고, 고온 안정성이 떨어지고, 통기성이 평균적이다. 그것은 '포격' 처리가 필요합니다. 높은 강도, 좋은 고온 안정성, 작은 수축 및 좋은 공기 통기성. 제거할 필요가 없다.
4, 주조 정밀도는 상대적으로 낮습니다 (CT7-CT9). 케이스는 강도가 낮고 변형하기 쉬우며 표면 거칠기가 떨어진다(Ra 12.5-25μm). 매우 높은 (CT4-CT6). 몰드 케이스는 안정성이 좋고, 왁스 몰드의 미세한 세부 사항을 복제할 수 있으며, 높은 표면 마무리(Ra 3.2-6.3μm)를 가지고 있다.
5, 낮은 생산 비용. 낮은 물자 비용, 높은 껍데기 생성 효율성 및 낮은 에너지 소비. "높은. 실리콘, 지르콘 모래 등 표층 재료는 비싸고, 껍데기 제조 주기가 길고, 면적을 차지하며, 에너지 소모가 비교적 높다.

상세한 점별 설명
1. 접착과 경화 원리(가장 근본적인 차이점)
물 유리 공정: 그것의 결합은 화학 공정입니다. 코팅과 모래를 완료한 모듈은 염화암모늄 경화 용액에 담겨 있다. 물유리(na2o·msio2)는 염화암모늄(nh4cl)과 빠르게 반응하여 sio2젤과 염화나트륨(NaCl)을 형성하여 모래입자를 서로 결합한다. 이 과정은 매우 빠르다.

실리카 솔 프로세스: 그것의 결합은 물리화학 프로세스입니다. 실리카 졸은 그 자체로 안정된 콜로이드 용액이다. 온도와 습도가 제어되는 환경에서 건조함으로써 물이 증발하고 콜로이드 입자의 농도가 증가하며 수소 결합과 규소-산소 결합을 통해 서로 접근하여 단단한 3차원 네트워크 구조를 형성하여 모래 입자를 감싸고 결합한다. 이 과정은 수분이 완전히 증발하려면 시간이 필요합니다.

2. 껍데기 제조 과정 및 주기
물 유리: 코팅 → 샌딩 → 화학 경화 (염화 암모늄 수영장에 담그기) → 건조. 한 층의 껍질을 완성하는 데 몇 십분밖에 걸리지 않으며, 전체 모듈의 껍질 제작 과정은 하루 안에 완료될 수 있다.

실리카 솔: 코팅 → 샌딩 → 건조 (몇 시간 동안 일정한 온도와 습도 바람에 불어) → 다음 층. 건조는 물리적 과정이기 때문에 급하게 말할 수 없다; 그렇지 않으면 껍데기의 강도가 부족할 것이다. 일반적으로 첫 번째 층(표면층)은 10시간 이상 건조해야 하며, 후속 후면층은 층당 4~8시간이 필요합니다. 전체 모듈 케이스 생산에 3일에서 7일이 걸릴 수 있습니다.

3. 껍데기 처리 및 탈왁스
나트륨 규산염 몰드 케이스: 그것은 많은 양의 na₂ o 성분 (속칭 "알칼리 케이스")를 포함합니다. 고온 구운 과정에서, 그것은 금형 케이스의 sio와 계속 반응하여, 금형 케이스의 고온 강도가 떨어지고, 쉽게 변형되며, 나머지 nao는 주조 표면과 화학 반응을 일으켜 '모래가 붙는다'와 같은 결함을 초래한다. 따라서 구이하기 전에 껍데기 제거 처리를 해야 한다. 즉 뜨거운 물이나 증기로 모형 껍데기의 nao를 녹여 순수한 sio껍데기로 바꾸어야 한다.

실리카 솔 유형 껍데기: 그것은 본질적으로 고순도 sio₂, 우수한 고온 안정성을 가지고 있습니다. 연소 후, 그것은 매우 높은 강도를 가지고 있으며 껍질 제거 처리를 필요로 하지 않습니다.

4. 최종 주조 품질
규산나트륨 공정: 케이스의 강도가 상대적으로 낮고 정밀도가 낮기 때문에, 주물은 일반적으로 거친 표면과 큰 치수 공차를 가지고 있으며, 후속 공정에서 더 많은 가공 할당량을 필요로 한다. 거친 부품에 적합합니다.

실리카 솔 공정: 껍데기 정밀도는 매우 높으며, 왁스 금형의 세부 사항(심지어 지문)을 완벽하게 복제할 수 있습니다. 주조의 표면은 매끄럽고, 치수는 정확하며, 근망 모양의 주조를 실현할 수 있어 후속 가공 비용을 크게 줄일 수 있다.

어떻게 선택합니까?
1, 만약 당신의 제품이: 비용 민감하고, 표면 마무리와 치수 정확도에 대한 낮은 요구사항을 가지고, 그리고 물자는 일반 탄소 강철 또는 스테인리스 강철이며, 물 유리 공정을 선택합니다.

2, 만약 귀하의 제품이 다음과 같다면: 항공 우주 부품, 고급 의료 기기, 식품 기계, 박벽 복잡한 부품, 또는 표면과 크기에 대한 엄격한 요구가 있다면, 실리콘 프로세스를 선택합니다.

또한 복합 공정이 있는데, 표면층(1-2층)은 실리콘솔 공정을 사용하여 표면의 품질을 보장하고, 후층은 물유리나 규산에틸공정을 사용하여 비용을 절감하고 껍질 제조 효율을 높인다. 이것은 비용과 품질을 모두 고려한 타협적인 해결책입니다.